○在南京先进生物材料与过程装备研究院的实验室里，李玉光正和团队成员围着一套微流场反应装置讨论参数。这套设备刚刚帮山东一家农化企业完成了“脱胎换骨”的工艺改造——原本需要4到5小时的高温反应，如今3分钟就能完成。

○从外企高薪岗位离职，到扎根南京溧水组建国内最大微反应技术团队之一，这位1983年出生的博士、江苏省“333人才”，用几年时间走通了一条“从实验室到产业化”的降本增效之路。

○出生于盐城响水的李玉光，博士毕业于中国科学院上海有机化学研究所。2019年之前，他在一家外企拿着令人羡慕的高薪。但那一年，他听说大学同学郭凯（南京先进生物材料与过程装备研究院院长）正在研发“微流场反应技术”，坐不住了。

○“我当时挺兴奋的，觉得找到‘同路人’了。因为那段时间我就一心想做‘微流场反应技术’。”李玉光回忆，他没多犹豫，从高薪外企离职，加入研究院，从头组建科研团队。

李玉光（左一）

○材料、合成、装备、分析……他组建起覆盖全链条的技术团队，专攻生物基材料开发和微流场反应技术服务。如今，这已是国内最大的微反应技术团队之一。“从一个人到一个团队，从一间实验室到一条产业链，这几年过得很快。”李玉光说。

○技术要落地，得先过企业这一关。

○山东那家农化企业的改造项目，是李玉光团队啃下的一块硬骨头。这家企业原有工艺需要长时间高温反应，副反应难以控制，杂质越积越多，产品质量上不去，市场拓展处处受限。企业提出技术委托后，李玉光牵头组建团队，尝试用微流场技术“动手术”。

○“难点很快就来了。”李玉光说，“物料体系固含量高，传统微流场反应器运行一段时间就堵塞，反复试验了多次。”

○李玉光没有慌，立刻协调团队统筹分工：研发团队做反应动力学与流场模拟计算，反复优化微通道结构；装备团队完成定制化构件加工、现场安装调试；工艺团队同步筛选工艺参数；项目组持续与客户对接，取样检测、核对各项技术指标。

○经过多轮迭代与协同攻关，改造项目最终顺利投产：反应时间从原来的4到5小时缩短到3分钟，在线反应体积从3立方米降到120升，产品收率从85%提升到93%，纯度从97%提升到99%以上，大幅降低反应风险，为企业创造可观经济效益。

○在李玉光看来，“降本增效”是一笔笔算出来的账。相对于传统釜式反应，微流场反应技术平均节能达60%、减排40%以上，节约用地70%，节省人工约三分之二。“降本增效不是喊出来的，是算出来的、试出来的、在车间里磨出来的。”李玉光说。

○在李玉光的推动下，研究院已与中国石化、京博集团、海利尔药业等多家上市公司合作，完成乳液聚合、溴化丁基橡胶、表面活性剂、农药中间体等多个项目的技术服务和工艺转化。

○进入研究院以来，他作为项目负责人主持了国家重点研发计划子课题“生物基聚氨酯多元醇新产品及其绿色制造技术的开发与产业化示范”、江苏省产业前瞻项目子课题、江苏省竞争项目等多项科研任务。其中，“微流场反应技术”获得第三届国际过程强化大会工业创新杰出奖；“新型高性能生物基聚氨酯及其关键制造技术”获得2024年江苏省科学技术奖一等奖。

○聊起在南京溧水的这几年，李玉光打开了话匣子：“这里山水好，环境好，政府有关部门在生活、工作中给了我们不少帮助，购房补贴这些政策很实在。”他顿了顿，笑着说：“在这儿待了几年，有感情了，打算一直待下去。”

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内容来源 | 溧水发布

编辑 | 吴一唯

校对 | 祁灿灿、潘希佳

审核 | 宋柏

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